Преимущества современного панельного домостроения неоспоримы. Какая она, современная панель? «Казанская недвижимость» решила проверить это, проведя собственные исследования.

 

За доказательствами далеко ходить не пришлось –  мы изучали вопрос на примере деятельности Казанского домостроительного комбината. Обновленная история этого производства началась четыре года назад, когда в 2012 году на базе КПД-3, одного из старейших казанских домостроительных комбинатов, группой «Ак Барс Девелопмент» был возрожден КДСК. В рамках глобальной модернизации комбинат был оснащен современным оборудованием европейского производства, и сегодня он производит железобетонные изделия качественно нового уровня. Какие именно и по каким технологиям – с этим нам удалось ознакомиться наглядно, посетив производственные цеха КДСК.

 

История вопроса

Быстро, много, дешево – именно эти критерии стали определяющими несколько десятилетий назад, когда в Советском Союзе остро встал вопрос о производстве массового жилья для населения. Научная разработка проектов началась в 1940 г., а в декабре 1945 года был собран первый в стране панельный дом.

Надо сказать, что идея такой технологии появилась на Западе еще раньше. Первые панельные дома появились в Голландии еще в самом начале ХХ, после Первой мировой войны. Позднее, в 30-е оды, их стали строить в Германии, Франции, Швеции, Финляндии.

С начала 1960-х годов жилищное строительство в СССР было основано на промышленном домостроении — сооружении микрорайонов из пяти- и девятиэтажных серийных панельных домов. Это снижало себестоимость строительства и позволяло увеличить ввод жилья.

 

Однако быстровозводимые дома того времени, кроме перечисленных достоинств, имели и целый ряд недостатков, которые автоматически переносятся обывателем и на нынешнее панельное домостроение. Между тем, судить о современной «панели» по технологиям полувековой давности – мягко говоря, ошибочно. Разберемся в вопросе подробнее.       

 

Мифы о «панельках» и современные технологии  

Для того чтобы здание соответствовало современным требованиям по энергосбережению, комфортности, архитектурной выразительности и другим критериям, в панельном домостроении внедряются новые технологии и вводятся новые материалы.

Заметим, что панельное индустриальное домостроение сейчас существует не только в России. От строительства панельных домов по-прежнему не отказываются и в европейских странах. Так, например, технологии панельного строительства воплощены в самом высоком в Европе жилом здании: в Роттердаме построен 36-этажный дом высотой 110 м с двумя подземными этажами. Он полностью возведен из сборных железобетонных конструкций.

В России также есть предприятия, которые привлекли западные технологии для работы по европейским стандартам, адаптировав свою продукцию под отечественное строительство. Казанский ДСК, на модернизацию которого было привлечено 700 млн рублей – в их числе.  Сегодня комбинат может производить  150 тыс. квадратных метров жилья в год. Это десять  17-этажных домов по 240 квартир каждый. Причем по архитектурным и планировочным решениям это панельные дома принципиально нового уровня, с улучшенными характеристиками экологичности и энергоэффективности. В этом можно убедиться, что называется, прямо на казанских улицах: новые дома в жилых комплексах «Светлая долина», «Казань XXI век», «Солнечный город» строятся на базе КДСК.

Европейские технологии индустриального домостроения, применяемые на КДСК, сокращают период строительных работ примерно на 50%. Как рассказали нам на заводе,  сборка готового дома производится за 6 месяцев: 17-тажный трехподъездный дом, полностью состоящий из изделий КДСК, собирает бригада из 25 человек.

При использовании этой технологии не остается излишков стройматериалов, изделия, которые производятся на заводах, подобных Казанскому ДСК, проходят строгий контроль качества. Современный панельный дом – это продукт, в котором технологические ошибки минимизируются еще на стадии проектирования и при производстве на ДСК, где каждая операция выполняется под контролем специализированной службы.

Сборные железобетонные изделия и каркасы можно использовать круглый год, при этом сохраняя высокое качество постройки. К тому же, цена остается прежней вне зависимости от времени года.

Еще одно преимущество современной «панельки» — экономия затрат на отопление здания за счет изготовления наружных стен заданной теплостойкости. В этом помогают как технология трехслойных панелей, так и  навесные фасады и слой утеплителя, окружающие здание «шубой», защищая его от внешней среды, сохраняя тепло зимой и прохладу летом. Абсолютная прочность конструкции достигается сразу после ее монтажа.

 

Как это делается

Для того чтобы наглядно убедиться во всем вышесказанном, мы отправились в цеха КДСК, чтобы ознакомиться с «кухней» изготовления. Наверное, мало кто из широкого круга обывателей имеет представление о подобном производстве, и у большинства при словах «производство железобетонных изделий» всплывают ассоциации – сплошь припорошенные серой пылью поверхности, специфический запах сырого бетона, взвесь в воздухе… Ничего подобного мы не увидели на производстве КДСК. Просторные цеха комбината оснащены современным оборудованием: на каждой линии, на каждом этапе процесс контролируется компьютером под управлением специалиста, который следит за выполнением внесенной программы.

Заметим попутно: после модернизации количество рабочих мест на комбинате увеличилось на две трети – до 500 человек (существующее до этого производство не было закрыто – его перенесли в отдельный  вспомогательный корпус).

Нам показали всю линию производства железобетонных изделий  – от изготовления каркаса до отправки изделия на склад готовой продукции. Не останавливаясь детально на технических особенностях, расскажем об основных этапах производства.

Как известно, в основе железобетонного изделия находится «скелет», арматурный каркас, который заливается бетоном определенного качества, в зависимости от назначения самого изделия. Первый этап производства – изготовление такого каркаса и всех необходимых к нему составляющих на арматурном участке. Стоит отметить, что арматурное оборудование на КДСК поставила и ввела в эксплуатацию компания Eurobend (Германия, Греция).

После этого каркас автоматизировано перемещается на пост армирования. Прежде чем начать армирование, так называемую паллету (специальный поддон) очищают  и производят смазку, чтобы готовое изделие можно было легко извлечь. 

«На полях» отметим, что в числе нового формовочного оборудования КДСК был модернизирован линией циркуляции паллет производства Sommer Anlagentechnik GmbH (Германия). Она позволяет в короткие сроки с небольшими доработками наладить производство почти любых серий панельных домов, состоящих из сплошных бетонных плит.

Но вернемся к процессу производства. С поста армирования паллета с заготовкой изделия подается на пост укладки бетонной смеси, которая, в свою очередь, до этого была произведена в бетонно-смесительном цехе в специальном резервуаре. Бетоносмесительное оборудование КДСК модернизировано финской компанией Steel-Kamet. Комбинат  может производить высокомарочные и подвижные бетонные смеси. Для приготовления товарного бетона используется оборудование фирмы Libher(Германия).

После заполнения бункера бетонораздатчика подготовленной смесью, оператор подает ее на место заливки и заполняет ею каркас изделия.

После этого этапа «путешествие» паллеты по цеху продолжается: она движется дальше, и после нескольких этапов технологической обработки, поступает на пост заглаживания поверхности. Здесь она закрепляется в специальной раме, и оборудование, похожее на пресс (только не сплошной, а состоящий из двух попеременно скользящих по поверхности бетона «лыж»), выравнивает поверхность будущего изделия с точностью до миллиметра.